近日，一种塑料挤出膨胀成型新技术由北京化工大学塑料机械及塑料工程研究所研发成功。据该研究所的何亚东教授介绍，该技术主要应用于塑料管材、管件，以及其它一些塑料异形材的生产。最大的特点是节省能耗，改变了通常采用的塑料加工先熔融再注塑的流程，取而代之的是“二次成型”的加工技术，是非常有发展前景的塑料加工新技术。北京化工大学塑料机械及塑料工程研究所已经进行了大量的实验研究，成功制备了各种形状的制品，并且该技术已经取得国家发明专利授权，拥有自主的知识产权。但目前该技术仍然还停留在理论阶段，并未实际投产。何教授表示，近期正在与一些加工企业接触，希望能把技术研发和产业化真正地结合起来。

　　纵观当前的塑料加工行业，常规的塑料成型加工方法几乎可以加工各种形状的塑料制品，但是对于一些具有特殊形状的制品，采用现有的方法可能就不是最经济有效的，如管件中的三通、四通以及一些异型制品等。尤其在生产批量较小的情况下，昂贵的模具费用将由少量的制作来分担等等，所以注塑方法在生产此类零件时有一定的困难，更何况目前对于细长、端面尺寸相差较大或膨胀节等口小腹大类制件，甚至无法用注塑及一般塑料成型方法来加工。

　　相比这些普遍采用的成型方法，塑料挤出膨胀成型具有以下优点：

　　1、成型设备结构相对简单，设备投资低；

　　2、被加工材料不产生相变，而且成型过程通常可以在较低温度下进行，能源少；

　　3、适于生产断面尺寸相差较大的制品，对制品的断面尺寸造应性强；

　　4、控制系统比较简单，工艺控制十分灵活，通过控制挤压行程，利用同一副模具，有可能得到不同尺寸的制品；

　　5、能充分利用挤出制型坯的高生产率和低成本；

　　6、在生产批量较小的情况下，能大幅试降低生产成本等。

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